壓鑄過程中的流體流動模式。

當金屬流體高速被壓入空腔時, 由于流體本身的粘度, 流體在邊界處的阻力較大, 對流體中心的阻力較小。

因此, 流體在最外層的速度接近零, 中心位置的流體速度快。

流體表面實際上是回流的, 流體表面的導熱性相對較高, 因此鑄件的溫度低于鑄件中心的溫度, 最后在鑄件內部產生兩種不同溫度壓力的界面。

這樣的接口直接在鑄件內產生一個缺陷輪。

這種缺陷環(huán)的出現始于壓鑄的第一階段, 建議在凝固過程中加強鑄件的進行。

本研究表明, 鑄件表面和中心的凝固速率不同于缺陷區(qū)的發(fā)生和增強, 高雷諾數 (高速) 流體具有較小的速度梯度分布。

因此, 高速壓鑄鎂合金壓鑄是可能的。

結構結構

在微觀結構照片中, 也支持了通過上述內部界面得出的鑄造缺陷輪的結論。

內部分割區(qū)清晰可測, 上部為鑄件的表面積, 底部為鑄件的中心區(qū)域。

這兩個區(qū)域, 非樹突狀α-鎂第一結晶相 (白色) 表明, 它是由β共晶相分離 (黑色), 表面區(qū)域是一個薄結晶顆粒, 晶體顆粒的內部區(qū)域它顯示它看起來較厚。

同樣, 造成這種非樹突狀晶體結構的另一個原因, 即金屬流體通過熱室的進氣道時形成的, 被認為是因為加強對流。

EDS (x 射線能量分散器) 用于測試鑄件內界面是否有重要的合金分離區(qū)。

EDS 可以在幾個小區(qū)域進行這種化學測試, 并探測原子中的化學元素。

從 EDS 的檢測結果, 鑄造表面的晶體顆粒比中心小, 但在表面層和內部之間的區(qū)域沒有明顯的合金洗脫。

這個結論是為了改進設計, 即改變流體的模型。 無缺陷層鑄件的制造。